Азы токарного дела по металлу

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

Азы токарного дела по металлу

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

 Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

  • гайки;
  • валы различных конфигураций;
  • втулки;
  • шкивы;
  • кольца;
  • муфты;
  • зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Слитая

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Элементная

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка надлома

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Ступенчатая

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

  • высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
  • устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
  • максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
  • высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

Основные типы токарных резцов

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

  • инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
  • прямые;
  • отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

  • подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
  • проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
  • канавочные (формирование канавок);
  • фасонные (получение детали с определенным профилем);
  • расточные (расточка отверстий в заготовке);
  • резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
  • отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

  • главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
  • вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
  • угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Читайте также  Изделия на токарном станке по металлу

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

  • Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
  • Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
  • Отрезной резец выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
  • Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

  • по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
  • по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Токарно-винторезный станок 1В625МП

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

  • две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
  • суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
  • несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
  • коробка подач.

Все большее распространение получают станки, управление которыми осуществляется при помощи специальных компьютерных программ, – станки с ЧПУ. Конструкция таких станков отличается от обычной только тем, что в ней присутствует специальный блок управления.

В отдельные категории выделяют следующие виды станков токарной группы:

  • токарно-револьверное оборудование, применяемое для обработки деталей сложной конфигурации;
  • токарно-карусельные станки, среди которых различают одно- и двухстоечные;
  • многорезцовое полуавтоматическое оборудование, которое можно встретить на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями;
  • обрабатывающие комплексы, на которых можно выполнять как токарные, так и фрезерные операции.

Без токарной обработки сегодня крайне сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому данный вид работы с металлом продолжает развиваться, несмотря на и без того высокий уровень, позволяющий обеспечить высочайшее качество и скорость обработки.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/tokarnaya/tokarnaya-obrabotka-metalla.html

основы токарного дела

Азы токарного дела по металлу

Глава I. Организация рабочего места
1. Рабочее место токаря
2. Порядок и чистота на рабочем месте
3. Организация труда на рабочем месте
Глава II. Техника безопасности
1. Значение техники безопасности
2. Техника безопасности на территории предприятия
3. Техника безопасности в механических цехах
4. Основные правила техники безопасности
5. Правила пожарной безопасности

Токарные станки

Глава III. Передачи, применяемые в станках. Детали станков
1. Ременная передача
2. Зубчатая передача
3. Червячная передача
4. Реечная передача
5. Винт и гайка
6. Валы
7. Подшипники
8. Муфты
Глава IV. Устройство токарных станков
1. Основные узлы и механизмы токарного станка
2. Станина
3. Передняя бабка
4. Шпиндель
5. Задняя бабка
6.

Механизм подач
7. Суппорт
8. Фартук
Глава V. Основные типы токарных станков
1. Классификация токарных станков
2. Токарно-винторезный станок модели 1А62
3. Смазка станка
4. Токарно-винторезный станок модели 1К62
5. Многорезцовые токарные станки
6. Револьверные станки
7. Токарные автоматы
8. Приводы токарных станков
9. Правила ухода за токарным станком
10.

Паспорт токарного станка

Основы теории резания металлов. Выбор режимов резания

Глава VI. Основы теории резания металлов
1. Работа резца
2. Основные части и элементы токарного резца
3. Поверхности обработки
4. Углы резца и их назначение
5. Материалы, применяемые для изготовления резцов
6. Заточка и доводка резцов
7. Образование стружки
8. Понятие об элементах режима резания
9. Основные сведения о силах, действующих на резец, и о мощности резания
10. Теплота резания и стойкость резца
11.

Выбор скорости резания
12. Чистота обработанной поверхности
Глава VII. Основные сведения о высокопроизводительном точении
1. Геометрия резцов для высокопроизводительного резания
2. Конструкция резцов для высокопроизводительного резания
3. Приспособления для отвода стружки
Глава VIII. Выбор режимов резания при точении
1. Глубина резания
2. Подача
3. Скорость резания
4.

Требования, предъявляемые к современным токарным станкам

Допуски и посадки. Измерительный инструмент

Глава IX, Допуски и посадки
1. Понятие о взаимозаменяемости деталей
2. Сопряжение деталей
3. Понятие о допусках
4. Зазоры и натяги
5. Посадки и классы точности
6. Система отверстия и система вала
7. Таблицы отклонений
Глава X. Измерительный инструмент
1. Измерительная линейка. Кронциркуль. Нутромер
2. Штангенциркуль с точностью отсчета 0,1 мм
3. Штангенглубиномер
4. Прецизионный штангенциркуль
5. Микрометр
6. Нутромеры
7. Предельные измерительные инструменты
8. Рейсмасы и индикаторы

Основные операции и работы, выполняемые на токарном станке

Глава XI. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
1. Резцы для продольного обтачивания
2. Установка и закрепление резца
3. Установка и закрепление деталей в центрах
4. Наладка станка для обработки в центрах
5. Установка и закрепление деталей в патронах
6. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
7. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
8. Обработка деталей в люнетах
9. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
10. Режимы резания при обтачивании
11.

Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
Глава XII. Подрезание торцов и уступов
1. Подрезные резцы
2. Приемы подрезания торцов и уступов
3. Режимы резания при подрезании
4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения
Глава XIII. Вытачивание наружных канавок и отрезание
1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания
2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
3. Режимы резания при вытачивании канавок и отрезании
4.

Читайте также  Каким инструментом обрабатывают детали на токарных станках?

Измерение канавок
5. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
Глава XIV. Сверление и рассверливание отверстий
1. Сверла
2. Затачивание спиральных сверл
3. Закрепление сверл
4. Приемы сверления
5. Режимы резания при сверлении и рассверливании
6. Высокопроизводительные методы работы при сверлении и рассверливании
7. Брак при сверлении и меры его предупреждения
Глава XV. Центрование
1. Центровые отверстия
2. Приемы центрования
3. Разметка центровых отверстий
4. Режимы резания при центровании
5.

Брак при центровании и меры его предупреждения
Глава XVI. Растачивание, зенкерование и развертывание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок. Обработка деталей на оправках
1. Растачивание
2. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
3. Режимы резания при растачивании
4. Брак при растачивании отверстий и меры его предупреждения
5. Приемы подрезания внутренних торцов и вытачивание внутренних канавок
6. Зенкерование цилиндрических отверстий
7. Развертывание цилиндрических отверстий
8.

Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
9. Обработка деталей на оправках
Глава XVII. Обработка конических поверхностей
1. Понятие о конусе и его элементах
2. Способы получения конических поверхностей на токарном станке
3. Обработка конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
4. Обработка конических поверхностей способом поперечного смещения корпуса задней бабки
5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
6. Обработка конических поверхностей широким резцом
7.

Растачивание и развертывание конических отверстий
8. Режимы резания при обработке отверстий коническими развертками
9. Измерение конических поверхностей
10. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
Глава XVIII. Обтачивание фасонных поверхностей
1. Фасонные резцы
2. Обтачивание фасонными резцами
3. Обтачивание фасонных поверхностей нормальными резцами
4. Обработка фасонных поверхностей по копиру
5. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIX. Отделка поверхностей
1. Полирование
2.

Доводка или притирка
3. Накатывание
4. Обкатывание поверхности роликом
Глава XX. Нарезание резьбы
1. Общие сведения о резьбах
2. Типы резьб и их назначение
3. Измерение резьбы
4. Нарезание треугольной резьбы плашками
5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
6. Нарезание треугольной резьбы резцами
7. Резьбовые гребенки
8. Настройка токарного станка для нарезания резьбы
9. Правила подсчета числа зубьев сменных зубчатых колес
10. Приемы нарезания треугольной резьбы резцами
11. Передовые методы нарезания треугольной резьбы
12.

Брак при нарезании треугольной резьбы резцами и меры его предупреждения
13. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
14. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами

Общие сведения об организации труда токаря и о технологическом процессе токарной обработки

Глава XXI. Техническая норма времени и норма выработки
1. Понятие о технической норме времени и норме выработки
2. Состав технической нормы
3. Тарификация работ
4. Системы оплаты труда
Глава XXII. Хозяйственный расчет
1. Элементарные сведения о себестоимости
2. Понятие о хозрасчете цеха, участка, бригады
Глава XXIII. Элементарные понятия о технологическом процессе
1. Технологический процесс — основа организации производства
2.

Элементы технологического процесса
3. Принципы построения технологического процесса
4. Выбор способа обработки
5. Понятие о базах
6. Дисциплина в технологическом процессе
Глава XXIV. Рациональные методы токарной обработки
1. Сокращение основного (машинного) времени
2. Сокращение вспомогательного времени
3. Комплексный метод сокращения штучного времени
4. Многостаночная работа
5.

Механизация и автоматизация процессов обработки на токарных станках
Приложение

Источник: http://tehinfor.ru/s_3/oglavlenie.html

Токарное дело

Азы токарного дела по металлу

Токарное дело появилось на заре промышленной революции и с тех пор прошло длинный путь эволюции. В наше время профессия токаря успела утратить привлекательность для молодых людей. Но с другой стороны с появлением большого количества станков с программным управлением, токарное дело обретает новое звучание и переходит в разряд инженерного искусства. Детали токарной обработки применяются в машиностроении, электроэнергетике, строительстве и других областях промышленности и техники.

Токарное дело

Основные принципы токарной обработки

Для начинающих токарное дело кажется темным лесом, полным непонятных терминов. Хотя на самом деле суть процесса токарного точения довольно проста. Главный инструмент токаря — это станок в котором зажатая деталь вращается на высокой скорости, а режущий элемент производит обрабатывающие процессы по дереву, металлу или пластику.

Обрабатываться могут самые различные материалы. Наиболее востребованным материалом в токарном деле безусловно является сталь.

Но исторически все начиналось с обработки дерева, 12 еще действующих токарных станков Петра Первого до сих пор сохранились в коллекции Эрмитажа. Русский царь увлекался ремеслами, но токарная обработка деревянных и металлических деталей была его любимым занятием.

Современные станки, конечно, гораздо сложнее первых деревянных образцов. Но базовый принцип сохраняется, несмотря на появление электрического двигателя вместо ручного привода и многократное увеличение в размерах.

Токарный станок состоит из нескольких базовых элементов:

  • станина, на которую крепятся все остальные элементы;
  • передняя бабка с двигателем и шпинделем для фиксации детали;
  • суппорт движущийся по направляющим в станине, с расположенным на нем резцом;
  • задняя бабка с фиксатором габаритных деталей.

Деталь зажимается, привод сообщает ей вращение и, регулируя положения режущего или фрезеровочного инструмента, производится обработка материала.

Устройство токарного станка

Стандартные токарные операции, которые применяются и в металлообработке, и в обработке дерева это:

  1. точение сфер, конусных и цилиндрических заготовок;
  2. торцевание;
  3. нарезка канавок, внутри и снаружи деталей;
  4. отрезание;
  5. центровка;
  6. сверловка;
  7. нарезка резьбы, снаружи и изнутри;
  8. зенкерование.

Каждая операция требует специальный инструмент, который подбирают в соответствии с материалом, требуемой точностью обработки и конструктивных особенностей станка.

В советское время существовала разветвленная сеть профессиональных училищ, в которых молодые люди после школы могли освоить профессию токаря совершенно бесплатно. Обучающая программа включала теоретическую часть практическую работу на учебном станке в стенах училища и производственную практику. Одним из самых важных элементов теоретической подготовки наряду с изучением свойств металла было обучение владению инструментом.

Без понимания того для чего нужен каждый вид резца, как он устанавливается в станке и под каким углом происходит обработка профессиональный токарь никак обойтись не сможет. Сейчас каталоги токарных резцов и фрез — это многотомные справочники и пособия для токаря огромного формата. Разнообразие оснастки, разработанной для любых тонкостей операций металлообработке сравнимо с классификацией видов в биологии.

Читайте также  Изготовление шкива на токарном станке

Основные инструменты, без которых точно не обойдется ни одно производство и можно проводить большинство операций — это резцы:

  • проходные, служат для обтачивания;
  • расточные, позволяют точить глухие отверстия;
  • отрезные, для нарезки;
  • резьбовые нужны для нарезания резьбы на заготовках;
  • фасонные;
  • прорезные;
  • галтельные.

Виды токарных резцов

Обучение работе на токарном станке включает подготовку к работе со всеми видами этих резцов. И для каждого инструмента необходима точная спецификация фиксации инструмента. Угла заточки, угла под которым резец подходит к детали, скорости подачи. При этом все параметры будут меняться со сменой материала. Даже у стали в зависимости от наличия различных присадок процесс обработки настраивается отдельно.

Станки, которые можно сейчас встретить у производителей очень сильно различаются по ряду параметров:

  • по габаритам: от настольных станков в домашнюю мастерскую, до промышленных машин в десятки тонн для обработки деталей гидроэлектростанций;
  • по способу управления: ручные, с ЧПУ, полностью автоматические комплексы;
  • по обрабатываемым материалам: для дерева, металла, твердых пластиков.

Первые опыты начинающего токаря начинаются с изучения токарного станка, общих принципов работы и самых простых операций по нарезке деталей. Дальше с ростом навыков, работы со станком и теоретической подготовки можно переходить к новым работам, например, по нарезке резьбы или проточке.

Виды токарных работ

Но прогресс в умениях дело далеко не быстрое, придется привыкнуть к мысли о долгом кропотливом обучении. В профессиональных училищах срок подготовки занимает 3 года плюс производственная практика, которая совершенно по-другому преподносит теоретические знания.

Разряды токарей

С ростом профессиональной подготовки токарь может подтверждать свои умения сдает экзаменов для перехода в следующий разряд, чем выше разряд, тем больших теоретических знаний необходимо специалисту и, тем более, тонкое владение инструментов он должен демонстрировать

  • токарь 2-го разряда владеет навыками работы на универсальных станках, с деталями 12-14 квалитета;
  • токарь 3-го разряда подтвердил навыки по наладке универсальных станков, работы с плазмотроном, заточке резцов, готов обрабатывать детали 7-10 квалитета;
  • токарь 4-го разряда выполняет плазменно-механическую обработку, управляет санками с тремя и более суппортами, нарезает двухзаходные резьбы;
  • токарь 5-го разряда обрабатывает сложные детали до 6-7 квалитета точности, обрабатывать высоколегированные стали и накатывать многозаходные резьбы;
  • токарь 6 разряда высшая ступень профессионального мастерства, специалист работает с 5 квалитетом и может выполнять настройку тонкого инструмента, с несколькими сопряженными поверхностями.

Токарь

Сдача экзаменов для перехода от разряда к разряду разделена периодом не менее года.

Последний шестой разряд свидетельствует о весьма высокой подготовке в теоретической части, практических навыках обработки деталей и настройке станков. Заработная плата такого специалиста может превышать оплату профессионального инженера.

И иногда от специалиста с уникальными токарными навыками может полностью зависеть производственный процесс на предприятии. Сдача экзаменов по специальности токарное дело открыта во многих профессиональных обучающих центрах, обычно для экзамена потребуется дополнительно пройти обучающий курс и оплатить переподготовку и сам экзамен.

Как стать профессионалом в металлообработке

Обучение токарному делу, как, например, в профессии врача, длится целую жизнь, кроме существенного объема теоретической информации, книг и практических навыков которые предстоит освоит стоит есть постоянно обновляющийся парк техники, требующий изучения, токарные станки развиваются. Также увеличивается номенклатура обрабатываемых материалов, появляются новые композитные и полимерные материалы с неизученными свойствами.

Скачать учебное пособие по токарному делу

Помочь в овладении профессии могут уроки по токарному делу и обработке металлов от более опытных коллег и преподавателей. Сейчас в интернете стала доступна библиотека технической литературы по обработке металлов: справочники, пособия токаря и учебники. Дополнительное образование требует времени, которого постоянно не хватает, и денег, которые тоже не будут лишними, но эти затраты с лихвой окупятся в будущем.

Токарные работы требуют кроме всего прочего подготовки в технике безопасности на токарном станке. Первое с чего начинается обучение — это базовые понятия техники безопасности, при их нарушении есть риск получить травмы рук, глаз, а в самых печальных случаях пренебрежение техникой безопасности грозит смертельным исходом

  • спецодежда должна плотно прилегать к телу, работать необходимо в защитных очках и рабочих ботинках с металлическим подноском;
  • в зоне работы не должно быть посторонних предметов, нельзя загромождать рабочее место;
  • необходимо контролировать надежное крепление заготовки в фиксаторе;
  • строго запрещено передавать что-либо над работающим станком, удалять стружку руками, а не сметкой, останавливать патрон во время движения, отходить от работающего станка;
  • после завершения рабочего дня, токарь приводит в порядок рабочее место, очистить его от металлических отходов и обрезков протереть и разложить инструмент и оснастку в шкафы для инструмента;
  • мастер постоянно контролирует уровень смазочно-охлаждающей жидкости, целостность электропроводки, отсутствие повреждений корпуса.

Техника безопасности на токарном производстве

Токарное дело интересное, но сложное занятие, требующее постоянного обучения, осваивать которое увлекательное занятие. Привлекательность этого мастерства не только в получении профессии или подсобном использовании, но и в оригинальном хобби. Вытачивание на станке оригинальных поделок доставляет удовольствие точно не меньшее, чем собирание марок или вязание, а оригинальные стальные сувениры смогут по-настоящему удивить друзей. А ценность настоящих профессионалов токарного дела на рынке труда обеспечит постоянную занятость.

Источник: https://stankiexpert.ru/stanki/tokarnye/tokarnoe-delo.html

Учебник токаря по металлу

Азы токарного дела по металлу

Токарное дело появилось на заре промышленной революции и с тех пор прошло длинный путь эволюции. В наше время профессия токаря успела утратить привлекательность для молодых людей. Но с другой стороны с появлением большого количества станков с программным управлением, токарное дело обретает новое звучание и переходит в разряд инженерного искусства. Детали токарной обработки применяются в машиностроении, электроэнергетике, строительстве и других областях промышленности и техники.